notizie sull'azienda Questo articolo spiega approfonditamente la logica di base degli stampi a iniezione.

Gli "organi" dello stampo: A queste 5 parti non può mancare nessuna di esse.

1. Stampi e anime: Da qui nasce "l'aspetto" del prodotto.
Questo è il "cuore del cuore" dello stampo:
Cavità: è responsabile della "superficie esterna" del prodotto, come la superficie curva di un bicchiere di plastica o la superficie esterna della custodia del cellulare. Tutti questi sono determinati dalla cavità;
Nucleo: è responsabile della "struttura interna" del prodotto, come la parte cava di un bicchiere di plastica o i fori filettati sulle parti. Questi vengono tutti "espulsi" dal nucleo.
La precisione della cavità e del nucleo determina direttamente la precisione del prodotto. Ad esempio, quando si realizza un connettore 5G, la spaziatura degli slot dei pin nella cavità deve essere controllata entro ±0,005 mm; in caso contrario, i perni nel prodotto finito non saranno in grado di adattarsi. Se è presente un graffio di 0,01 mm sulla superficie della cavità, ci sarà un difetto evidente sul prodotto finito e verrà direttamente scartato.

2. Sistema di colata: la "conduttura" per il trasporto plastica

La plastica fusa deve essere inviata nella cavità dello stampo attraverso il sistema di colata, che è come i "vasi sanguigni" dello stampo. Si compone principalmente di tre parti:
Canale principale: Direttamente collegato all'ugello della macchina ad iniezione, è la "prima porta" per l'ingresso della plastica nello stampo;
Canale di deviazione: divide la plastica dal canale principale in più cavità (ad esempio, in uno stampo per tappi di bottiglia con 32 cavità, il canale di deviazione è necessario per distribuire uniformemente il materiale);
Cancello: "l'ultimo punto di controllo" per l'ingresso della plastica nella cavità. La dimensione dovrebbe essere giusta: troppo grande potrebbe causare segni e troppo piccola potrebbe comportare un riempimento di plastica insufficiente.
Una volta ho riscontrato un problema: nella produzione di pezzi utilizzando stampi multicavità, alcuni erano completi mentre altri erano incompleti. Successivamente, si è scoperto che lo spessore dei canali di deviazione era diverso, causando una distribuzione non uniforme della plastica. Successivamente ho cambiato i canali di deviazione con lo stesso spessore e il problema è stato immediatamente risolto.

3. Sistema di raffreddamento: la "magia del raffreddamento" in plastica

Dopo che la plastica fusa è stata versata nella cavità dello stampo, deve essere rapidamente raffreddata e solidificata dal sistema di raffreddamento. In caso contrario, il prodotto si deformerà e presenterà imperfezioni. Il sistema di raffreddamento è costituito dai canali dell'acqua praticati all'interno dello stampo. Ci sono due punti chiave:
Vicino alla cavità: i canali dell'acqua devono trovarsi a 8-12 mm di distanza dalla superficie della cavità. Se sono troppo lontani, il raffreddamento sarà lento; se sono troppo vicini, la temperatura locale della cavità sarà bassa, provocando "cicatrici da freddo" sul prodotto.
Distribuzione uniforme: ad esempio, quando si realizza il cruscotto di un'auto, è necessario aprire più canali d'acqua nelle aree spesse e meno in quelle sottili. Altrimenti, se le aree spesse non vengono completamente raffreddate prima della sformatura, si restringono verso l'interno.
Una volta ho aiutato un cliente a riparare una serie di stampi. I prodotti si deformavano sempre. Dopo averli smontati, si è constatato che solo la metà dei canali dell'acqua erano aperti, mentre l'altra metà era ostruita. Il raffreddamento irregolare ha causato questo problema: a volte i problemi sono nascosti in questi luoghi invisibili.

4. Sistema di scarico: i "fori di respirazione" dello stampo
Quando la plastica viene iniettata nella cavità dello stampo, comprime l'aria all'interno. Se l'aria non può essere espulsa, il prodotto presenterà bolle e segni di bruciatura (poiché l'aria viene compressa ad alte temperature, brucerà la plastica). Il sistema di scarico si trova nell'area finale riempita della cavità dello stampo, con una piccola scanalatura profonda 0,01-0,03 mm, che può espellere efficacemente l'aria senza consentire la fuoriuscita della plastica.
Ad esempio, quando si realizzano pezzi a pareti sottili (come un supporto per cellulare da 0,8 mm), le fessure di scarico sono particolarmente importanti. Anche se sono leggermente ostruiti, il prodotto esaurirà il materiale; mentre per le parti con pareti spesse, le feritoie di scarico possono essere un po' più larghe per consentire uno scarico dell'aria più completo.
5. Sistema di sformatura: lo "spintore" del prodotto
Dopo che la plastica si è solidificata, il prodotto deve essere spinto fuori dalla cavità dello stampo dal sistema di sformatura. I componenti principali includono perni e piastre:
Pin: il tipo più comunemente utilizzato dovrebbe essere distribuito uniformemente; in caso contrario, il prodotto potrebbe deformarsi a causa della forza del perno (ad esempio, se una parte ha un perno solo su un lato, quando viene espulsa risulterà inclinata).
Perno inclinato: quando il prodotto è capovolto (come un anello elastico) e il perno non può essere spinto fuori, è necessario utilizzare un perno inclinato. Spingerlo in una direzione e spostarlo contemporaneamente lateralmente per "tirare" fuori il prodotto.
Ho visto i principianti installare i pin in modo errato. Se non allineassero correttamente la posizione, durante il processo di chiusura dello stampo, il perno colpirebbe il nucleo e lo spezzerebbe direttamente - sebbene il sistema di sformatura sia semplice, installarlo in modo errato può causare gravi perdite.